射出型の描画設計の重要性
2025-05-30
射出型の描画設計の重要性
1.設計の正確性と機能実現の基礎
幾何学的精度制御
重要な許容範囲：キーマッチングパーツの耐性は、金型の閉鎖精度を確保するために、±0.01mm（ガイドピンホールや空洞の分離面など）に達する必要があります。
微細構造の定義：排気溝深度0.02-0.03mmの描画マーキングと0.5-1mmの幅は、融解トラッピングを回避します。
熱変形補償：コアサイズの補償値は、CAEシミュレーションの収縮率（0.3％-0.8％）によって逆転し、図面にマークされます。
機能的な統合設計
コンフォーマルウォーターチャネルトポロジー（空洞表面から8〜12mm、温度差≤±1.5））;
インモールドセンサー埋め込み位置（圧力/温度プローブ穴の位置±0.05mm）。
2。製造効率とコスト管理のソース最適化
プロセスチェーン接続
処理パス計画：3Dプリントの優先領域（コンフォーマルウォーターチャネル）およびCNC仕上げエリア（スライド面）が図面にマークされています。
標準化されたコンポーネントコール：Hasco/HRS標準部品番号は、詳細リストにマークされており、調達サイクルを40％短縮します。
材料廃棄物抑制
金型フレームサイズの最適化（トポロジー的減算設計により鋼の使用量を15〜20％削減）;
ブロック戦略を挿入します（全体的な廃棄の代わりに部分的な交換を行い、メンテナンスコストを60％削減します）。
3。完全なライフサイクル管理のための技術的なアーカイブ価値
メンテナンスリファレンスベンチマーク
許容値マーキング（エジェクターホールの直径膨張制限 +0.03mmなど）を着用してください。
表面処理プロセス要件（窒化層の厚さ0.1-0.15mm、HV≥1000）。
反復アップグレードベース
バージョン制御フィールド（v2.1-2025などの金型変更の場所と理由をマークするなど）;
カビの流れ分析欠陥記録（溶接線の位置補正の履歴トレース）。
4。2025年のデジタルコラボレーションの新しいパラダイム
MBDの詳細なアプリケーション（モデルベースの定義）
3次元注釈システムは、2次元図面に置き換えられます（PMI情報はステップ形式で直接記述されます）。
Lightweight Model（JT Format）は、サプライチェーンのリアルタイムコラボレーションレビューを実現します。
AIアシストデザインのブレークスルー
欠陥予測エンジン（入力製品STLはリスク領域を自動的にマークします）;
コスト最適化アルゴリズム（履歴データに基づいて経済的な鋼の組み合わせを推奨）。
射出金型描画設計の重要なポイント
射出金型描画設計は、製品の品質と生産効率に直接影響する金型製造の重要なリンクです。以下は、設計プロセスのコアポイントです。
1。製品分析
構造レビュー：ドラフト角度（通常1°〜3°）、壁の厚さの均一性（収縮マークを避ける）、リブ、バックルが妥当かどうかを確認してください。
材料特性：材料の収縮率（ABS約0.5％、pp約1.5％など）に応じた予備サイズの補償。
別れのラインの決定：製品の輪郭の最大投影エッジを優先し、外観の表面を避け、必要に応じて湾曲した表面の分離を使用します。
2。金型構造設計
別れの表面設計：射出成形機のカビの開口方向に通常垂直なアンダーカットがないことを確認し、複雑な別れの表面には3Dシミュレーションの検証が必要です。
キャビティレイアウト：バランスの取れたランナーのデザイン（Hタイプまたはラジアルタイプ）、多室型の金型は、ホットランナーシステム（ニードルバルブホットノズルなど）を考慮する必要があります。
エジェクターシステム：エジェクターの直径≥φ2mm、間隔≤50mm、複雑な構造にはプッシュプレートまたはエアトップを装備する必要があります。
冷却システム：水路の直径φ6〜12mm、キャビティ表面から直径の1.5〜2倍、シリーズ +平行な組み合わせを使用して温度差<5°を確保します。
3。詳細な図面仕様
寸法マーキング：キーマッチングパーツには、許容範囲（マンドレルH7/G6など）がマークされており、非批判的な寸法はIT12〜14です。
表面処理：キャビティRA≤0.2μm、エッチングされた領域は、テクスチャ番号（VDI3400標準など）でマークする必要があります。
スチールマーキング：金型コアは、一般的にP20（プレハーディング）およびNak80（ミラー）を使用し、スライダーはS136 HRC52で消光されます。
4。製造プロセスの考慮事項
処理の実現可能性：電極分割は、CNCクリアリング機能（最小R0.3mm）を考慮する必要があり、深い空洞構造はEDM処理手当を予約しています。
標準化されたコンポーネント：DME/HASCO標準エジェクターとガイドピンが推奨されます（φ16mmガイドスリーブ付きφ12mmガイドピンなど）。
5。DFM検証
金型分析：金型フローを使用して、充填時間（一般的に<3S）とキャビテーション位置（排気溝が必要です、0.02〜0.04mm深さ）を確認します。
干渉チェック：スライダー/チルトの動きを動的にシミュレートして、衝突を保証しません。
6。出力要件の描画
ビュー構成：爆発されたビュー、断面ビュー（冷却回路に焦点を当てている）、および局所倍率ビュー（精度構造）が含まれます。
BOMリスト：熱処理要件の詳細な記録（HRC48-52の消光など）および購入した部品ブランド（パーカーシールなど）。
回避する一般的なデザイントラップ：
ストレスの割れを防ぐために、鋭い角（最小R0.5mm）を避けてください
ジャミングを防ぐために、傾斜した上部角度≤12°
大きな型には巻き上げ穴が必要です（M16以上）
