中国 カスタムモールディング メーカー、サプライヤー、工場

カスタムモールディングには、射出成形、ブローモールディング、ダイキャスティング、回転モールディングが含まれます。これらの成形技術で17年の経験があります。

射出成形

射出成形は、溶融プラスチックをカビの空洞に注入し、冷却と固化後に製品を形成する製造プロセスです。その核となる原理は、射出成形機のネジまたはプランジャーを使用して溶融状態にプラスチック製の原料を加熱し、それを閉じたカビに高圧で注入して、最終的にカビ構造と一致するプラスチック部分を取得することです。

1。プロセスフロー

カビの閉鎖：カビは閉じて閉じた空洞を形成します。

注入：溶融プラスチックは、ノズルを通って高速でカビに注入されます。

圧力保持：材料の収縮を補うために連続圧力が適用され、形状が完全であることを確認します。

冷却：製品は冷却され、金型で形作られており、時間は材料特性と壁の厚さに依存します。

金型の開口部と部品の除去：金型が開かれ、エジェクターメカニズムが完成品を押し出します

2。メインアプリケーション領域

医療機器：顕微鏡ハウジング、医療用容器などの高精度部品の生産。不妊および腐食抵抗の要件を満たす必要があります。

家電：携帯電話のケースやコネクタなどの精密部品の製造。

自動車産業：楽器パネル、インテリアトリムなど、軽量と強度のバランスに焦点を当てています。

包装業界：ボトルキャップや薄壁の容器などの大量の製品の生産

3。技術的な機能

油圧射出成形機：

利点：大きなトン数の要件に対する低コストと適応性。

弱点：高エネルギー消費量（機器の総エネルギー消費の60％以上を占める）および限られた精度（±0.1mm）1。

全電気射出成形機：

利点：30％〜60％の省エネ、±0.02mmの精度、およびマルチアクション同期操作のサポート。

課題：コアコンポーネント（日本ネジなど）が輸入されており、メンテナンスコストが高くなります

ブローモールディング：

ブローモールディングは、圧縮空気を使用して溶融プラスチックのパリソンを吹き付けて金型の空洞に合わせて、冷却とシェーピング後に中空の製品を取得するプロセスです。包装容器、工業部品、医療機器、その他の分野で広く使用されています。

1。基本原則

プラスチック製の原材料（PE、PP、PVCなど）は、加熱することで溶かし、管状またはプレハブのパリソンを形成します。

高温のパリソンを金型に配置し、圧縮空気を注入して、型の内壁に合うように拡張します。冷却と形成の後、それは断念されます。

2。典型的なプロセスフロー

押出ブローモールディング：押出器溶融プラスチック→押出チューブルパリソン→金型クランプ→吹き付け→冷却→折り畳み。大きな容器（オイルドラム、貯蔵タンクなど）に適しています。

噴射ブローモールディング：射出成形機のカビは、プレハブパリソン→ブロー成形金型への移動→吹き→冷却→ダメリング。高精度の小さな製品（薬物ボトル、化粧ボトルなど）に適しています。

ストレッチブローモールディング：インフレ前のプレフォームの軸方向の伸縮（噴射ストレッチブロー成形など）は、材料の強度と透明度を向上させることができ、ペットボトルの生産で一般的に使用されます

3。金型構造

分割された表面設計：通常、製品の最大輪郭とともに、飛行機に沿って別れが実行されます。複雑な製品は、多重片型または湾曲した表面の分離を使用して、滑らかな断片を確保することができます。

板の開口部と残留材料の溝：金型が閉じた場合、プリフォームを固定する必要があり、残留材料を収容する必要があります。切開角と幅は、シーリングとシームの強度に影響します。通常、30°〜60°のブレード構造として設計されています。

冷却システム：均等に分散した冷却水チャネルは、成形サイクルを短くし、製品の不均一な収縮を防ぐことができます。銅合金またはベリリウム銅インサートは、冷却効率を改善するためによく使用されます

キャスティングダイ

ダイキャスティングは、溶融金属を高圧下で精密金型空洞に注入し、迅速な冷却を通じて高精度の金属部品を形成する鋳造プロセスです

1。コア原則：

高圧充填：溶融金属は、50-150MPA（流量が30〜60m/s）の圧力下で高速で満たされ、複雑な構造の完全な成形を確保します。

迅速な冷却：金型の温度は150-300で制御され、溶融金属のマイクロ秒固化を実現し、粒子粗粗大化を減らします

2。金型の設計と製造

材料の選択：H13ホットワーキングダイスチールまたは718H合金鋼が使用され、硬度はHRC45-501に達する必要があります。

構造設計：マルチステージ冷却水チャネル（直径6〜12mm）および真空排気システム（真空度≤50kpa）が含まれます。

処理技術：5軸CNC加工（精度±0.01mm）とEDM（表面粗さRA≤0.8μmの組み合わせ

3。材料の選択：アルミニウム合金（ADC12）マグネシウム合金（AZ91D）亜鉛合金（Zamak）

4。ダイキャスティングマシンタイプ：

コールドチャンバーダイキャスティングマシン：アルミニウム合金/マグネシウム合金に適しています（クランプ力400〜4000トン）

ホットチャンバーダイキャスティングマシン：亜鉛/スズ合金に特化した（最大3000回/シフトまでの生産効率）

回転成形

回転成形は、カビの回転と加熱を使用して、プラスチック製の原材料を均等に接着し、形を形成するプロセスです。主に中空、大型、または複雑なプラスチック製品を生産するために使用されます。そのコアプロセスには次のものがあります。

カビの回転：カビは2つの垂直軸（革命 +回転）に沿って回転し、原材料が均等に分布するようにします。

ホットメルト硬化：粉末または液体プラスチックを溶かすために加熱し、冷却後に均質な製品を形成する

プロセスフローとキーテクノロジー

1。金型の準備

材料の選択：一般的なカビ材料は、高温と腐食に耐性があるために必要なアルミニウム合金または鋼です。たとえば、鋳造アルミニウム合金カビは、一度に8メートルの長さのカヤック型を処理できます。

表面処理：研磨、クロムメッキ、または革のパターン処理により、表面の精度を改善します。

2。荷重と加熱

原料給餌：粉末プラスチック（ポリエチレンなど）を正確に測定し、溶融性を最適化するために溶融指数は通常3〜6 g/10分です。

加熱制御：気泡を避けるために、温度は樹脂の融点の上に正確でなければなりません。

3。回転成形

カビは加熱炉で3次元で回転し、プラスチックは重力に依存して内壁を均等にコーティングして溶接や内部応力なしで生成物を形成します。

4。冷却と繰り返し

強制冷却：水スプレーまたは換気を使用してシェーピングを加速し、製品は縮小後に金型から自動的に剥離します。

後処理：カビの残留物をきれいにして、次のサイクルに向けて準備します