金型製作で注意すべき点は何ですか？

P&Mとして型ODM/OEMサービスを提供できる会社として、お客様のアイデアに応じて、金型の工程解析、製品設計の最適化、金型設計の改善、プラスチック部品の生産効率の向上、不良部品の改善などの面から高品質な製品を提供することができます。当社は常に品質第一、時間第一の原則を遵守しています。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。一方、私たちは次のことを約束します: すべて顧客中心であり、決して短期的な利益を追求せず、長期的な利益を販売します。 プロの金型メーカーとして、金型製作においてどのようなことに注意すべきでしょうか?以下で詳しく説明します。

1. 必要な情報を収集する

コールドスタンピング金型を設計する場合、収集する情報には製品図面、サンプル、設計タスク、参考図面などが含まれており、それに応じて次の質問を理解する必要があります。

l) 提供された製品ビューが完全であるかどうか、技術要件が明確であるかどうか、および特別な要件があるかどうかを把握します。

2) 部品の生産性質が試作であるか、バッチ生産であるか、量産であるかを理解して、金型の構造的性質を決定します。

3) 部品の材料特性 (軟質、硬質、または半硬質)、寸法、供給方法 (ストリップ、コイル、スクラップの利用など) を理解して、ブランキングのための適切なギャップと供給方法を決定します。スタンピング。

4) 該当するプレス条件と関連する技術仕様を理解し、金型ベースのサイズ、金型ハンドルのサイズ、金型の閉じ高さ、金型の閉じ高さなど、選択した装置に従って適切な金型と関連パラメータを決定します。給餌機構。

5) 金型製作の技術力、設備条件、加工技術を理解し、金型構造を決定する基礎となる。

6) 金型製作サイクルを短縮するために標準部品を最大限に活用する可能性を理解する。

2. プレス工程の分析

プレス加工性とは、プレス部品の加工の難易度を指します。技術面では、主に部品の形状特性、寸法（穴エッジの最小距離、口径、材料の厚さ、最大形状）、精度要件、材料特性がスタンピングプロセスの要件を満たしているかどうかを分析します。プレス加工の品質が悪いことが判明した場合は、プレス製品の修正案を提案する必要があり、製品設計者の同意を得た上で修正が可能です。

3. 合理的なプレス加工計画の決定

決定方法は以下の通りです。

l) ワークの形状、寸法精度、表面品質の要求に応じて工程解析を実行し、基本工程である打ち抜き、打ち抜き、曲げなどの基本工程の性質を決定します。通常の状況では、図面要件によって直接決定できます。

2) 深絞り加工数などの工程数は、工程計算により決定します。

3) 各工程の変形特性や寸法要件に応じて、最初に打ち抜いてから曲げるのか、最初に曲げてから打ち抜くのかなど、工程配置の順序を決定します。

4) 生産バッチと条件に応じて、複合スタンピングプロセス、連続スタンピングプロセスなどのプロセスの組み合わせを決定します。

5) 最後に、製品品質、生産効率、設備占有率、金型製作難易度、金型寿命、工程コスト、作業性、安全性等の側面から総合的に分析・比較を行います。プレス部品の要件を考慮し、特定の生産条件に適した最も経済的で合理的なプレス工程計画を決定し、プレス工程カード（内容には工程名、工程番号、工程スケッチ（半製品の形状とサイズ）、使用金型が含まれます）を記入します。 、選択された設備、プロセス検査要件、プレート（材料の仕様と性能、ブランクの形状とサイズなど）:;

4 金型構造の決定

工程の性質や順序、工程の組み合わせを決定した後、プレス工程計画を決定し、各工程の金型の構造を決定します。パンチング金型には多くの種類があり、生産ロット、サイズ、精度、形状の複雑さ、パンチング部品の生産条件に応じて選択する必要があります。選択の原則は次のとおりです。

l) 部品の生産バッチに応じて、単純な金型構造を使用するか複合金型構造を使用するかを決定します。一般に、単純な金型は寿命が短く、コストが低いため、金型の寿命が短くなります。一方、複合金型は寿命が長く、コストが高くなります。

2) 部品のサイズ要件に従って金型の種類を決定します。

部品の寸法精度と断面品質が高い場合は、精密金型構造を使用する必要があります。一般的な精度が要求される部品については、通常の金型を使用できます。複合金型で打ち抜かれる部品の精度は順送金型よりも高く、順送金型は単工程金型よりも高精度です。

3) 装置の種類に応じて金型構造を決定します。

深絞り加工中にダブルアクションプレスがある場合、シングルアクション金型構造よりもダブルアクション金型構造を選択する方がはるかに優れています。

4) 部品の形状、サイズ、複雑さに応じて金型構造を選択します。一般に大型部品の場合、金型の製作を容易にし、金型構造を簡素化するため、一工程金型が使用されます。複雑な形状の小型部品の場合、製造を容易にするために、複合金型または順送金型が一般的に使用されます。半導体トランジスタの筐体など、出力が大きく外形寸法が小さい円筒形状の部品には、連続絞り用順送金型を使用する必要があります。

5) に従って金型タイプを選択してください型製造力と経済性。高度な金型を製造する能力がない場合は、実用的かつ実現可能な、より単純な金型構造の設計を試みます。金型の寿命を延ばし、量産のニーズを満たすためには、かなりの設備と技術力を備えた、より複雑な精密金型構造を選択する必要があります。

つまり、金型の構造を選択する際には、多面的に検討し、総合的に分析・比較した上で、できるだけ合理的な金型構造を選択する必要があります。各種金型の特性比較は表1-3をご参照ください。

5. 必要なプロセス計算を実行する

メインプロセスの計算には次の側面が含まれます。

l) ブランク展開計算: 主に、曲げ部品と深絞り部品のブランクの形状と展開サイズを決定することで、最も経済的な原則に基づいてレイアウトを実行でき、適用可能な材料を合理的に使用できます。決定した。

2) 打ち抜き力の計算とプレス装置の予備選択: 打ち抜き力、曲げ力、絞り力および関連する補助力、アンロード力、押し込み力、ブランクホルダー力などの計算も必要に応じて、打ち抜き力の計算も必要です。プレスを選択するには、work と Power を押します。選択した金型のレイアウト図と構造に応じて、総パンチ圧力を簡単に計算できます。計算された総打ち抜き圧力に基づいて、最初にプレス装置のモデルと仕様が選択されます。金型の全体図を設計した後、設備の金型サイズ（閉高さ、ワークテーブルサイズ、リーク穴サイズなど）が要件を満たしているかを確認し、最終的にプレスの種類と仕様を決定します。

3) 圧力中心の計算: 圧力中心を計算し、金型設計時に金型圧力中心が金型ハンドルの中心線と一致することを確認します。金型に偏心荷重がかかり、金型の品質に影響を与えるのを防ぐためです。

4) レイアウトと材料使用率の計算を実行します。材料消費量の基準を提供するため。

レイアウト図の設計方法と手順：一般的には、まずレイアウトの観点から材料の利用率を検討し、計算します。複雑な部品の場合、通常、厚紙を 3 ～ 5 つのサンプルに切断します。考えられるさまざまな解決策が選択されます。最適なソリューション。現在ではコンピュータによるレイアウトが一般的であり、金型の大きさ、構造の難易度、金型の寿命、材料の利用率などを総合的に考慮して設計されています。合理的なレイアウトプランを選択してください。オーバーラップを決定し、ステップ距離と材料の幅を計算します。標準板（帯）材の仕様に合わせて、材料幅および材料幅公差を決定します。次に、選択したレイアウトをレイアウト図面に描画し、金型タイプとパンチ順序に従って適切な断面線をマークし、サイズと公差をマークします。

5) 凸型と凹型の隙間と加工部のサイズを計算します。

6) 絞り工程では、絞り金型がブランクホルダーを使用しているかどうかを判断し、絞り回数、中間工程ごとの金型寸法分布、半製品寸法の計算を行います。

7) その他の領域における特別な計算。

6. 金型全体設計

上記の分析と計算に基づいて、全体の設計が行われます。型構造を作成し、スケッチを描くことができ、金型の閉じ高さを事前に計算し、金型の外形寸法、キャビティの構造、固定方法などを大まかに決めることができます。次の点も考慮してください。

１）凹凸型の構造と固定方法。

2) ワークまたはブランクの位置決め方法。

3) 荷降ろし装置。

4) 金型のガイドモードと必要な補助装置。

5) 給餌方法。

6) モールドベースの形状決定と金型の取り付け。

7) 標準金型部品の適用。

8) プレス装置の選択。

9) 金型等の安全な運転