電気蚊取り器の成形品

また、当社はプラスチック原料サプライヤー、印刷メーカー等と協力関係を築き、原料の供給と印刷品質の確保に努めて​​おります。当社は豊富な経験と完璧なサプライチェーンを通じて、お客様の特定のニーズを満たす高品質のカスタマイズされた電気蚊取り器成形製品をお客様に提供することができます。同時に、当社は10年間の専門的な外国貿易サービスの経験があり、外国貿易プロセスを理解し、お客様により良いサービスを提供します。電気蚊取り器の成形品については、主に射出成形金型を使用して、対応するプラスチック部品を製造することができます。

電気蚊取り器の金型製造プロセスを支配する中心原則は、製品の機能との整合、精度と安定性の確保、生産効率の向上、金型の寿命の延長です。プロセス全体は、準備準備と製品分析の 7 つの主要な段階に大別できます。金型設計。金型材料の準備と前処理。金型部品の精密機械加工。金型アセンブリ。金型の試作とデバッグ。金型の受け入れと納品。各ステージは複雑にリンクしています。前段階の品質は、後続のステップの進行に直接影響します。 1 つの段階で見落としがあると、金型が廃棄されたり、最終製品が品質基準を満たさなかったりする可能性があります。したがって、電気蚊よけ製品の特定の特性に合わせてすべての作業を調整し、プロセス全体を通じて標準化された操作プロトコルを遵守することが不可欠です。

ステージ 1: 事前準備と製品分析。これは金型製造の基本的な前提条件となります。その中心的な目的は、製品要件を明確に定義し、製品構造を徹底的に分析することで、その後の金型設計と機械加工に科学的根拠を提供することです。まず、金型製造チームは製品設計チームと連携して、電気蚊取り器の包括的な製品ドキュメントを入手する必要があります。これには、3D 製品モデル、2D 設計図、材料仕様、寸法公差、美的基準、組立要件、機能パラメータが含まれます。寸法公差には特に注意を払う必要があります。ハウジングの継ぎ目、発熱体の取り付け穴、撥液ボトルのインターフェースなどの重要な領域では、通常、公差を ±0.02 mm 以内に制御する必要があります。この厳密な管理により、ハウジングの継ぎ目における過度の隙間、発熱体の取り付けの緩み、寸法のずれによる液漏れなどの問題を防ぎます。同時に、特定の製品の材料を明確に定義する必要があります。電気蚊取り器のハウジングは通常、無毒、無臭で機械的強度が高く、成形が容易で十分な耐熱性を備えたABS樹脂を使用して製造されているため、低温の熱環境にさらされる製品に適しています。撥液ボトルやリザーバーは通常、耐食性と密閉性に優れたPPプラスチックでできており、撥液の漏れを効果的に防ぎます。発熱体に直接接触する発熱ベースなどの部品には、耐熱性に優れたPC樹脂や変性ABS樹脂を使用しており、長期間使用しても変形や劣化がありません。

製品分析段階では、電気蚊取り器の構造的特徴を分解し、その機能要件と併せて、成形プロセスに関連する特定の課題を分析することが主な焦点となります。たとえば、液体タイプの電気蚊取り器の底部ハウジングには、通常、液体ボトル用の取り付けスロット、発熱体ロッド用の穴、および電源コード用のインターフェースが備わっています。一部の製品には、インジケーターライトの取り付け穴やボタンの凹みなどの構造上の特徴も組み込まれています。特に、液体ボトルの取り付けスロットには、忌避液の漏れを防ぐために高度な密閉性が必要です。したがって、金型内の対応するキャビティは、優れた表面仕上げと寸法精度を備えていなければなりません。さらに、発熱体ロッドの穴の位置精度も重要です。設置位置が過度にずれると、ロッドが傾いて取り付けられ、加熱性能と忌避剤の揮発効率の両方が損なわれる可能性があります。忌避マットを利用した電気蚊よけ装置の上部カバーには通常、通気孔が密に配列されており、その特徴は微細な直径と均一な分布です。このようなコンポーネントの金型設計では、対応する細いコア ピンを作成する必要があります。同時に、コアピンの破損や完成品のバリを防ぐために、スムーズな脱型を確保するために細心の注意を払う必要があります。さらに、特定の電気蚊よけ装置のハウジングには、スナップフィットやスロットなどの連動構造が組み込まれており、上部ハウジング部分と下部ハウジング部分の組み立てと確実な固定が容易になります。これらの複雑な形状をうまく成形するには、金型設計に横方向のコア引っ張り機構を組み込む必要があります。この要件は、電気蚊よけ装置の金型の設計と製造における主要な課題および重要な焦点の 1 つを構成します。

同時に、このフェーズでは市場調査とコスト分析を完了する必要があります。製品の予測生産量に基づいて、適切な金型構成、特に単一キャビティ金型を使用するか、複数キャビティ金型を使用するかを決定する必要があります。大規模な生産では、生産効率を大幅に向上できる複数個取り金型が推奨されます。逆に、より小規模な生産バッチの場合は、金型の製造コストを最小限に抑えるために単一キャビティ金型が使用されます。さらに、金型製造プロセスの主要なマイルストーン、技術基準、品質ベンチマークを体系的に概説することが不可欠です。これにより、包括的な生産スケジュールを策定し、各段階の責任者を明確にすることで、金型の製造が秩序正しく効率的に進められるようになります。

フェーズ 2: 金型設計段階。これは、完成した金型の構造的完全性、寸法精度、生産効率に直接影響するため、金型製造プロセスの中核段階を構成します。予備的な製品分析から得られた結果に基づいて、専用の金型設計ソフトウェア パッケージ (UG、Pro/E、AutoCAD など) を使用して設計作業が実行されます。この文脈の中で、UG ソフトウェアの「Mold Wizard」モジュールは、電気蚊よけ装置の金型の設計に広く利用されており、パーティング ラインの設計や金型のキャビティとコアのモデリングなどの重要なタスクを効率的に実行できるようになります。金型設計プロセスでは、「構造の健全性、精度基準の順守、スムーズな脱型機能、メンテナンスの容易さ」という一連の指針を厳密に遵守する必要があります。機能的には、このフェーズは、成形プロセス設計と金型構造設計という 2 つの異なるコンポーネントに細分されます。成形プロセス設計は金型設計の基礎となります。電気蚊よけコンポーネントの材料、構造、寸法に基づいて特定の成形プロセスパラメータを決定する必要があります。たとえば、ABS プラスチックの成形温度は通常 180 ～ 220 °C の範囲内に制御され、射出圧力は 80 ～ 120 MPa、金型温度は 50 ～ 60 °C になります。製品に高い表面光沢が必要な場合は、金型温度を 60 ～ 80°C まで上げることができます。 PP樹脂の場合、成形温度は170～210℃、射出圧力は70～100MPa、金型温度は20～40℃に制御されます。同時に、材料の収縮率を分析する必要があります。ABS プラスチックの収縮率は通常 0.5% ～ 0.8% ですが、PP プラスチックの収縮率は 1.0% ～ 2.0% です。金型キャビティを設計する際には、成形品の寸法が設計仕様を満たすように、これらの収縮率に基づいて適切な許容値を組み込む必要があります。さらに、ゲート システムの設計スキームを確立する必要があります。電気蚊取り器のコンポーネントは主に小型で薄肉の部品であるため、ゲート システムでは、ゲート マークによって製品の美的魅力が損なわれるのを防ぐと同時に、スムーズなメルト フローを確保し、ウェルド ラインやヒケなどの成形欠陥を最小限に抑えるためにファイン ゲート設計を採用する必要があります。通気孔や複雑な穿孔を備えたコンポーネントの場合、成形プロセス中に発生するガスを適時に排出し、気泡やショートショットなどの欠陥を防ぐために、適切に設計された通気システムが不可欠です。

金型構造設計は設計段階の中核を構成します。これには、製品の構造構成と成形プロセスの要件を統合して、キャビティ、コア、金型ベース、ガイド機構、突き出し機構、サイドコア引き抜き機構、冷却システム、その他の構成部品の設計を含む金型構造全体の設計を完了することが必要です。キャビティとコアは、金型の主要な成形コンポーネントとして機能します。その形状は、電気蚊よけコンポーネントの外部輪郭を正確に再現する必要があります。非常に高い精度の要件が含まれるため、これらのコンポーネントは製品の 3D デジタル モデルに基づいて厳密な精度でモデル化する必要があります。さらに、成形品のバリのない滑らかな表面仕上げを実現するために、これらの部品の表面粗さはRa 0.12μm以上の基準を達成する必要があります。金型の基礎骨格となる金型ベースは、十分な強度と優れた剛性を備えたものを選択する必要があります。モールドベースに最も一般的に使用される材料は 45 鋼です。焼入れ・焼き戻し処理を施すことにより、硬度と耐摩耗性が向上し、長期間使用しても型崩れが起こりません。

ガイド機構は、金型が閉じる際の正確な位置合わせを保証する役割を果たし、製品の不良品につながる可能性のある上部金型と下部金型間の位置ずれを防ぎます。通常、これはガイド ピラーとガイド ブッシングの組み合わせによって実現されます。ピラーとブッシュの隙間は0.01～0.03mmの範囲内で厳密に管理する必要があります。さらに、位置決め精度をさらに高めるために、位置決めピンを組み込む必要があります。排出機構は、製品が形成された後に製品を型から取り出す役割を果たします。製品特有の構造特性に基づいて、適切な排出方法を選択する必要があります。電気蚊取り器のハウジングには、ピン排出がよく使用されます。エジェクターピンの配置は、製品の重要な機能領域や目に見える外面を避けるように慎重に配置する必要があり、それによって見苦しいイジェクトマークが発生するのを防ぎます。より複雑な形状を特徴とするコンポーネントの場合は、製品に損傷を与えることなくスムーズな脱型を確保するために、ストリッパー プレートの排出や角度を付けたピンの排出などの方法を利用できます。

横方向のコアを引っ張る機構は、電気蚊取り器の金型の設計において重要な焦点を構成します。その主な機能は、スナップフィット タブ、スロット、側面穴などの製品の側面機能を形成することです。例としては、底部ハウジングの電源コード用の側面開口部や、外側ケーシングのさまざまなスナップフィット タブが挙げられます。一般的に採用されている方式は、角度付きガイドピン芯抜き機構です。スムーズなコア後退と正確なホームポジションへの復帰を両立するために、傾斜ガイドピンの傾斜角度、長さ、ストローク距離を正確に計算した設計が必要です。さらに、金型を閉じる際の横コアの不用意な移動を防ぐために、ロック機構を組み込む必要があり、そうしないと最終製品の寸法精度が損なわれる可能性があります。冷却システムは、金型の温度を調整するように設計されており、溶融材料の急速な冷却と固化を促進し、生産効率を高めると同時に製品の収縮と変形を最小限に抑えます。冷却チャネルは、金型キャビティとコアの両方の輪郭に厳密に従って、金型のすべての部分にわたって一貫した温度を維持する均一な分布を確保する必要があります。撥液ボトルなど高い気密性が要求される部品の場合、不均一な冷却による製品の反りや変形を防ぐため、冷却システムの設計にはより高い精度が求められます。設計段階が完了したら、金型設計スキームを包括的に見直す必要があります。これには、CAE モールド フロー解析テクノロジーを利用して、溶融物の充填、冷却、収縮のプロセス全体をシミュレーションすることが含まれます。ウェルドライン、ヒケ、反りなど、成形プロセス中に発生する可能性のある潜在的な欠陥を予測し、解析結果に基づいて金型の構造やプロセスパラメータを最適化することで、金型の試作回数を削減し、金型の製造コストを削減できます。同時に、詳細な金型組立図と部品加工図を作成し、個々の部品の寸法、公差、材料、加工要件を明確に指定して、後続の製造および組立作業の最終的な基礎を提供する必要があります。

フェーズ III: 金型材料の準備と前処理。金型材料の選択と前処理は、金型の硬度、耐摩耗性、寿命、加工精度に直接影響します。したがって、電気蚊よけ金型の特定の操作要件と加工の複雑さに基づいて、適切な材料を選択し、厳密な前処理を行う必要があります。キャビティ、コア、角度付きガイド ピン、エジェクター ピンなどのコア金型コンポーネントには、高強度で耐摩耗性の高い金型鋼を使用する必要があります。一般的に使用されるオプションには、P20、718H、NAK80 などのプリハードン鋼が含まれます。中でも、P20 鋼は優れた被削性と包括的な機械的特性を備え、硬度は HRC 30 ～ 36 に達します。標準的な精度を必要とする電気蚊取り器の金型に適しています。 718H 鋼は、より高い硬度 (HRC 38 ～ 42) に加え、優れた耐摩耗性と靭性を備えているため、大量生産を目的とした金型や厳しい精度要件が求められる金型に最適です。 NAK80 鋼は、その後の研磨処理を必要とせずに高い表面仕上げを実現できる、あらかじめ硬化された研磨可能な鋼です。最終製品の美的品質が重要な要件となる金型に最適です。モールド ベース、ガイド ピラー、ガイド ブッシュなどの補助コンポーネントは 45# 鋼または 40Cr 鋼を使用して製造され、強度と剛性を高めるために焼き入れおよび焼き戻し処理が行われます。

材料の準備が完了すると、主に鍛造、焼きなまし、焼き入れと焼き戻しなどのプロセスを含む前処理段階が開始されます。鍛造の目的は、材料の内部微細構造を微細化し、多孔性や緩みなどの欠陥を除去し、材料の密度と靭性を向上させ、それによってその後の機械加工や運用上の使用中に金型部品が破損しないようにすることです。アニーリングの目的は、材料の硬度を低下させ、被削性を向上させ、加工中の工具の摩耗を最小限に抑えると同時に、内部応力を緩和してその後の機械加工および熱処理段階での変形を防ぐことです。金型鋼の場合、通常は球状化焼鈍が使用されます。材料を 750 ～ 780°C に加熱し、この温度で一定時間保持した後、ゆっくりと冷却します。このプロセスにより、内部の微細構造が球状パーライトに変化し、硬度が HB 200 ～ 220 に低下し、その後の切断作業が容易になります。焼入れおよび焼戻し - 主に金型ベースおよび補助部品に適用される熱処理プロセス - では、材料を 850 ～ 880 °C に加熱し、焼入れ前にこの温度に保持し、その後、焼き戻しのために 550 ～ 600 °C に再加熱します。この加工により、材料に優れた強度と靭性が与えられ、硬度はHRC 28～32の範囲に制御され、金型ベースの剛性と安定性が確保されます。

前処理段階が完了したら、材料の寸法検査と表面品質評価を受けて、寸法が加工仕様を満たしていること、および表面に亀裂、傷、スケールなどの欠陥がないことを確認する必要があります。後続の加工段階の品質への悪影響を防ぐために、不適合な材料は直ちに交換する必要があります。

フェーズ 4: 金型コンポーネントの精密機械加工。これは、設計青写真が有形の物理コンポーネントに変換される重要な段階を構成します。各金型部品の特定の加工要件に基づいて、加工精度と表面品質を確保するために厳格な管理を適用しながら、適切な加工機器と技術を選択する必要があります。電気蚊取り型の部品は高い加工精度が要求され、主に荒加工、中仕上げ、仕上げ、表面処理の各段階からなる複雑な加工手順が必要となります。これらの作業に一般的に使用される機器には、CNC フライス盤、CNC 旋盤、放電加工 (EDM) 機、ワイヤ放電加工 (WEDM) 機、研削盤、研磨機などがあります。

粗加工段階の主な目的は、余分な材料を除去し、コンポーネントの予備的な輪郭を確立し、それによって後続の仕上げ作業の基礎を築くことです。粗加工は通常、CNC フライス盤または従来のフライス盤を使用して実行されます。このプロセスでは、0.3 ～ 0.5 mm の仕上げ代を確保する必要があります。さらに、機械加工による過度の応力による材料の変形を防ぐために、機械加工速度と送り速度を注意深く制御する必要があります。金型キャビティやコアなどの複雑な形状を特徴とするコンポーネントの場合、内部応力を緩和し、その後の仕上げ段階での変形の可能性をさらに最小限に抑えるために、荒加工の後に時効処理が実行されます。中仕上げ段階では主に、コンポーネントの輪郭を調整し、荒加工中に発生する誤差を修正し、それによって部品の寸法と形状を設計仕様に近づけます。中仕上げ作業では通常、CNC フライス盤や CNC 旋盤などの機器が使用され、加工公差は ±0.05 mm 以内に維持されます。同時に、コンポーネントの重要な領域の予備バリ取りが行われ、機械加工のバリが除去されます。電気蚊取り器の上部カバーのベントコアピンやサイドコア牽引機構内の傾斜したガイドピラーなど、複雑な曲面や複雑な微細構造を特徴とするコンポーネントの場合、これらの構造的特徴の寸法精度を確保するために、中仕上げ段階で高精度の CNC 機械加工装置を使用する必要があります。

仕上げ段階は、金型の精度を保証するための極めて重要な段階を構成します。そのためには、高精度の機械加工装置の導入と、加工精度と表面品質の両方に対する厳密な管理が必要です。金型キャビティやコアなどのコアコンポーネントの仕上げ作業には、5 軸同時 CNC フライス盤、放電加工 (EDM) 機、ワイヤカット EDM 機などの機器が使用される場合があります。中でも5軸同時CNCフライス盤は複雑な曲面の高精度加工を可能にし、加工公差±0.005mm、表面粗さRa0.08μmを実現しています。 EDM 機械は主に、キャビティやコア内の複雑な構造や複雑な形状を機械加工するために利用されます。電極とワーク間の火花放電を利用して金属材料を侵食するため、加工公差±0.002mmまでを実現し、高硬度の金型鋼の加工も可能です。ワイヤカット EDM マシンは主に、金型インサートや角度付きガイド ピラーなどのコンポーネントの加工に使用され、直線と曲線の両方のプロファイルの高精度加工が可能です。具体的には、低速送りワイヤ放電加工機では、加工公差±0.001mm、表面粗さRa0.05μmを実現できます。

仕上げ段階が完了すると、コンポーネントは主に研磨と窒化を含む表面処理プロセスを受けます。研磨の目的は、コンポーネントの表面仕上げを向上させ、それによって得られる成形製品の表面が滑らかで傷のないものにすることです。研磨工程では、金型のキャビティやコアの表面粗さがRa0.12μm以上の基準に達するまで、粗研磨から精密研磨まで段階的に研磨工具を細かくする必要があります。薬液ボトルなど、高度な密封性が求められる部品の場合、表面粗さはRa 0.08μm以上というさらに厳しい基準を満たす必要があります。窒化処理は主に金型部品の表面硬度と耐摩耗性を向上させ、金型の寿命を延ばすために使用されます。通常、ガス窒化プロセスが利用されます。部品は、500 ～ 550°C の温度でアンモニア ガスが導入される窒化炉に入れられます。これにより、窒素原子が部品表面に拡散し、表面硬度が HV850 を超える硬質窒化層が形成されます。重要なことは、このプロセスはコンポーネントの内部靭性を損なうことなく、動作中の摩耗や変形を防ぐことです。

製造プロセス全体を通じて、すべてのコンポーネントは厳格な品質検査を受けます。ノギス、マイクロメーター、ダイヤルインジケータ、三次元測定機 (CMM) などの検査機器は、寸法、公差、表面粗さ、その他のパラメータを検証するために使用され、設計仕様への厳密な準拠を保証します。不適合なコンポーネントは再加工されるか廃棄され、次の組み立て段階に進めなくなります。

ステージ 5: 金型の組み立て。金型の組み立ては、設計仕様に従って完成したさまざまなコンポーネントを完全な金型に統合するプロセスです。組み立て精度は、金型の閉じ精度、取り出しのスムーズさ、全体的な生産効率に直接影響します。したがって、組み立てプロセスは、「最初にデータム フィーチャーを取り付け、次に詳細を取り付け、最初に内部コンポーネントを取り付け、次に外部コンポーネントを取り付ける」という原則に従います。これには、特殊な組立ツールと技術を利用して、組立品質を厳密に管理することが含まれます。

組み立て前に、すべてのコンポーネントは徹底的な洗浄プロセスを受けて、組み立て精度や金型の耐用年数を損なう可能性がある油汚れ、金属片、ほこりなどの表面汚染物質を除去します。同時に、各コンポーネントの寸法と表面品質が検査され、組み立てを開始する前に仕様を満たしていることが確認されます。組み立ての最初のステップには、モールド ベースの取り付けが含まれます。これには、上下の金型プレート、ガイドピラー、ガイドブッシュなどの部品の組み立てが必要になります。ガイド ピラーとブッシングの間のクリアランスは慎重に調整され、スムーズで引っ掛かりのない型閉じと正確な位置合わせが保証されます。ガイドピラーとブッシングの取り付けには通常、しっかりとした接続を確保するために締まりばめが使用され、スムーズな操作を促進するためにそれらの合わせ面には潤滑剤が塗布されます。

...摩耗を軽減するオイル。

次に、キャビティとコアを取り付けます。機械加工されたキャビティとコアは、ボルト接続または圧入のいずれかを使用して金型ベースに固定され、しっかりとぐらつきのない取り付けが保証されます。キャビティとコアの取り付けは、設計仕様に厳密に従う必要があります。金型を閉じる際に正確に嵌合できるように、同軸度と平面度を調整する必要があり、それによって製品の廃棄につながる可能性のある位置ずれを防ぐことができます。取り付けが完了したら、キャビティとコアの間の嵌合クリアランスを検査する必要があります。コンポーネントに損傷を与える可能性のある過度の圧縮を避けながら、溶融材料の漏れを防ぐために、このクリアランスは 0.01 ～ 0.03 mm の範囲内に維持する必要があります。

続いて、排出システム、サイドコア引き上げ機構、冷却システム、ゲートシステムなどの補助機構が取り付けられます。イジェクトシステムでは、製品をスムーズにイジェクトし、イジェクト後に正確にホームポジションに戻るように、エジェクタピンの位置と高さを調整する必要があります。材料の漏れを防ぐために、エジェクタピンとそれに対応する穴の間のクリアランスは 0.01 ～ 0.02 mm 以内に制御する必要があります。サイドコア抜き機構では、スムーズな抜き取りと正確な戻りを実現するために、角度付きガイドピンの傾斜角度とコア抜きストロークを調整する必要があります。型締め中にサイドコアがずれないように、ロック機構をしっかりと固定する必要があります。冷却システムの場合、すべてのパイプライン接続が確実に行われ、漏れがない必要があり、均一な冷却効率を確保するためにパイプラインとキャビティ/コア間の接触が最適化されている必要があります。ゲート システムの場合、溶融材料のスムーズな充填とゲートとキャビティ間のシームレスな移行を確保し、ゲート マークを最小限に抑えるために、ゲートの位置と寸法を調整する必要があります。

組み立てが完了したら、包括的なデバッグ プロセスが必要になります。金型を手動で開閉して、金型の閉じ精度、取り出しのスムーズさ、各機構の同期動作を確認し、金型が正しく機能することを確認します。同時に、圧力試験によって金型の密閉性を検証し、冷却システムとゲート システムに漏れがないことを確認する必要があります。このプロセス中に特定された問題は、金型アセンブリがすべての品質基準を満たすまで、調整または再加工を通じて直ちに対処する必要があります。フェーズ 6: 金型の試用とデバッグ。これは、金型の品質と性能を検証するための重要な段階となります。この段階では、試運転を通じてサンプル部品が作成されます。これらのサンプルは、寸法、外観、機能などのさまざまな基準について検査されます。金型のトライアルの結果に基づいて、金型自体とプロセスパラメータの調整が行われ、金型が準拠した製品を製造できることが保証されます。金型のトライアルは、初期設計段階で確立された成形プロセスパラメータに厳密に従って設定された射出圧力、射出速度、成形温度、金型温度、冷却時間などの装置パラメータを使用して、専用の射出成形機またはダイカストマシンで実行する必要があります。

プラスチック射出成形金型の製作

プラスチック成型仕様

金型設計:

取引プロセス:

金型試験:

製品の梱包

工場

私たちはカスタムプラスチック金型工場です。私たちの工場はプラスチック射出成形金型メーカーです。私たちはプロのカスタムプラスチック金型で17年の経験と10年の外国貿易の経験があります。当社はカスタムプラスチック金型のサプライヤーです。カスタムプラスチック金型サービスを提供できます。当社の工場では射出成形プラスチック部品の製造が可能であり、製品の品質はお客様にご満足いただけます。

当社には 50 台以上のハイエンドマシンと数百人のエンジニアとデザイナーがいます。製品設計～金型製作～製品生産～製品梱包～輸送までワンストップで対応致します。当社には完全な生産チェーンがあります。あらゆるご要望にお応えいたします。

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プロフェッショナルなカスタム金型サービス、プラスチック金型の設計と製造。プラスチック製品の生産、製品設計、金型設計、ブロー金型のカスタマイズ、回転金型のカスタマイズ、ダイカスト金型のカスタマイズ。 3D プリンティング サービス、CNC 製造サービス、製品パッケージ、カスタマイズされたパッケージ、出荷サービス。

私たちは常に品質第一、時間第一の原則を遵守します。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。当社は創業以来一度も顧客を失ったことがないことをすべてのお客様に誇りに思っております。製品に問題がある場合は、積極的に解決策を模索し、最後まで責任を負います。

よくある質問

Q1: 商社ですか、それともメーカーですか?

A: 私たちはメーカーです。

Q2.見積もりはいつ入手できますか?

A: 通常、お問い合わせをいただいてから2日以内にお見積りをさせていただきます。

非常にお急ぎの場合は、まずお見積りをさせていただきますので、お電話いただくかメールでお知らせください。

Q3.金型の納期はどれくらいですか？

A: すべては製品のサイズと複雑さによって異なります。通常、リードタイムは25日です。

Q4. 3D 図面がないのですが、新しいプロジェクトをどのように始めればよいですか?

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Q5.出荷前に製品の品質を確認するにはどうすればよいですか?

A：あなたが私たちの工場に来ず、検査のための第三者もいない場合、私たちはあなたの検査労働者として働きます。

プロセスレポート、製品のサイズ構造と表面の詳細、梱包の詳細など、生産プロセスの詳細をビデオで提供します。

Q6.支払い条件は何ですか?

A: 金型の支払い: 事前に T/T によって 40% のデポジット、最初の試用サンプルを送信する前に 30% の 2 番目の金型の支払い、最終サンプルに同意した後の 30% の金型残高。

B: 生産支払い: 事前に 50% のデポジット、最終商品を発送する前に 50%。

Q7: 私たちのビジネスを長期的かつ良好な関係にするにはどうすればよいですか?

答え:1.当社は、お客様に最高品質の製品を提供できるよう、優れた品質と競争力のある価格を維持しています。

2. 私たちは、すべての顧客を友人として尊重し、どこから来たとしても、誠実に取引し、友人となります。