バイク用樹脂部品成形

また、当社はプラスチック原料サプライヤー、印刷メーカー等と協力関係を築き、原料の供給と印刷品質の確保に努めて​​おります。当社は豊富な経験と完璧なサプライチェーンを通じて、お客様の特定のニーズを満たす高品質のカスタマイズされたオートバイプラスチック部品成形製品を提供することができます。同時に、当社は10年間の専門的な外国貿易サービスの経験があり、外国貿易プロセスを理解し、お客様により良いサービスを提供します。二輪車用プラスチック部品成形品では、主に射出金型による対応プラスチック部品の製作が可能です。

オートバイのプラスチック部品（ボディシェル、フロントフェアリング、サイドパネル、テールカウル、フェンダー、計器ハウジング、フットウェルガード、バッテリーボックス、ヘルメットライナーブラケット、ハンドルバーカバーなど）は、美観的なボディワークと耐荷重構造部品という 2 つの主要なカテゴリに分類されます。これらのコンポーネントは、高速風抵抗、屋外暴露 (太陽と雨)、車両の振動、石の衝撃、極端な温度変動に長期間耐える必要があります。特定の耐荷重部品は、耐衝撃性、耐油腐食性、および耐紫外線老化性に関する特定の要件も満たさなければなりません。したがって、全体的な射出成形管理基準は電動スクーターのプラスチックの基準よりも大幅に高くなります。完全な成形プロセスは、原材料の前処理、金型の組み立てとデバッグ、射出成形サイクル、後処理/成形、および多段階の信頼性検査という 5 つの主要な段階で構成されます。

I. 原料の保管と前処理

露出したオートバイの車体の主流の材料には、ASA および耐候性 ABS+PC 合金が含まれます。バッテリーボックスと耐荷重フットウェル構造には、30% ガラス繊維で強化された改質 PP または PA6 が使用されています。透明な器具カバーには耐衝撃性PCを使用しています。入荷するすべての原材料には、RoHS 準拠、耐候性、耐化学腐食性を検証する試験報告書が添付されている必要があります。審美的な部品はバージン樹脂のみから製造されており、再研磨 (スプルー/ランナー) 含有量は最大 10% です。衝撃強度の低下を防ぐため、フレームコネクターや構造ブラケットなどの耐荷重コンポーネントに再研磨材を使用することは固く禁止されています。

着色には、耐候性マスターバッチを耐紫外線性添加剤および低移行性、耐油性離型剤と組み合わせて使用​​します。混合物は、摩擦熱による顔料の凝集やポリマーの劣化を防ぐために回転速度を慎重に制御しながら、垂直ミキサーで低速で 8 ～ 12 分間ブレンドされます。ガラス繊維強化ナイロンを個別に混合することで、製品の剛性を損なう繊維の破損を最小限に抑えます。

乾燥と除湿は、表面欠陥を制御するための重要なプロセスです。ASA および ABS+PC 車体コンポーネントは 85°C で 4 時間熱風乾燥され、透明 PC パーツは除湿乾燥機を使用して 110°C で 6 時間乾燥され、含水率が 0.02% 未満に保たれます。乾燥が不十分な場合、シルバースジや気泡などの欠陥や、塗装後に大規模な塗装剥がれ（ポッピング）が発生する可能性があります。 PA6+GF30ナイロンは吸湿性が高く、110℃で4～5時間の除湿乾燥が必要です。乾燥後、原材料は水分の再吸収を防ぐために密閉されたシステム内で輸送する必要があります。変性PPは吸水性が極めて低いため、表面の水分を除去するには、湿気の多い環境で 60°C で 1 時間乾燥させるだけで十分です。大規模工場では、原料を粉塵や油の汚染から完全に隔離するために、集中原料供給システムを利用しています。

II.大型ボディパネル金型の取り付けと予熱/試運転

オートバイのフェアリングとテールカウルは、大面積の薄肉プラスチック部品であり、通常は大型の単一キャビティ金型を使用して製造され、金型鋼、冷却、通気、排出システムが重点的に強化されています。目に見える表面のキャビティには、塗装やコーティングの要件を満たすために穴や傷がないように研磨された S136 鏡面仕上げステンレス鋼が使用されています。ガラス繊維強化ナイロンの構造金型は、硬質ガラス繊維による長期の浸食や摩耗に耐える窒化キャビティを備えているため、金型の耐用年数が長くなります。

不均一な壁厚分布に対処するために、スパイラル冷却コアが厚肉のリブと取り付けボス内に取り付けられ、メインシェル本体にはコンフォーマル冷却チャネルが採用され、冷却速度のバランスをとり、大面積ハウジングの収縮と反りを軽減します。連続した微細な通気スロット (深さ 0.015 mm) がパーティング ライン、コーナー、ウェルド ラインの位置に機械加工されており、高速充填中に閉じ込められた空気を迅速に排出し、エッジの焦げや黒ずみを防ぎます。フェンダーやサイドパネルなどの細長いコンポーネントには、バランスのとれた複数のエジェクターピンとブロックが装備されており、不均一な突き出し力によって引き起こされる曲がり、応力白化、亀裂を防ぎます。

金型は天井クレーンを使用して大トン数 (650T ～ 1200T) の射出成形機に吊り上げられ、高圧射出時のプラテンの変形やバリを防ぐためにクランプ プレートが均等に締め付けられます。冷却水と金型温度制御ラインが接続され、その後圧力テストで漏れがないか確認し、30 分間の金型予熱フェーズを行います。金型温度は、ASA 化粧品部品の場合は 55 ～ 65℃、PC 部品の場合は 80 ～ 90℃、ガラス繊維強化ナイロン部品の場合は 80℃ 以上に維持されます。低圧金型保護が事前に設定されています。パーティング面にランナー残存や異物が検出されると自動的に金型が開き、大型金型の型締力によるキャビティの損傷を防ぎます。

Ⅲ．標準的な射出成形サイクルプロセス

完全な成形サイクルは、型締め、段階的射出、2 段階保圧、定温冷却、型開きと取り出し、ロボット アームによる自動部品取り外しの 6 つのステップで構成されます。プロセスの中核は、内部応力を最小限に抑え、屋外亀裂耐性を高める低せん断充填に重点を置いています。

型締には、遅閉、早送り、低圧保護、高圧ロックの 4 段階の速度制御が含まれます。大面積のボディパネルは、射出中に大きな型を開ける力を発生させます。高圧クランプによりパーティング面にしっかりとフィットし、継続的なバリを防ぎます。

バレルには正確なゾーン温度制御が適用されます: ASA ハウジングの場合は 170 ～ 200 °C、ABS+PC の場合は 190 ～ 260 °C、PA6+GF30 ナイロンの場合は 230 ～ 260 °C。温度制限を厳守する必要があります。過度の熱は材料の分解（黄変）、靭性の低下、および耐油性の低下を引き起こします。射出には多段階の可変速充填が利用されます。材料不足やショートショットにつながる可能性のある早期の溶融冷却を防ぐために、薄壁のハウジング領域には中速から高速が使用されます。ポストや厚肉ベースの取り付けには低速射出を使用して分子せん断応力を軽減し、その後の塗装や熱サイクル中の亀裂の問題を最小限に抑えます。射出圧力の範囲は 90 ～ 130 bar です。過剰な圧力は深刻なバリや内部応力の急増を引き起こしますが、圧力が不十分な場合はウェルド ラインが顕著になり、耐衝撃性が大幅に低下します。

キャビティが充填されると、プロセスは 2 段階の保持圧力に切り替わり、冷却中のプラスチックの収縮を補償します。保持時間は厚肉のバッテリーケースの場合は 15 ～ 22 秒、薄肉のパネルの場合は 6 ～ 10 秒で、表面のヒケを排除します。保持段階では、スクリューは次のサイクルに向けて材料を同時に準備するため、全体の成形時間が短縮されます。

冷却時間は肉厚 1 mm あたり 3 ～ 5 秒のガイドラインに従います。標準の 2 mm パネルの場合、約 10 秒の冷却が必要です。冷却水を継続的に循環させることで熱を奪い金型温度を安定させ、ハウジング片側の冷却不均一による歪みや組立ズレを防ぎます。冷却後、金型は 3 段階の減速プロセスを使用して開き、突き出し機構がプラスチック部品を静かに解放します。サーボ駆動のロボットアームがハウジングを掴んでゲートの無駄を自動的にトリミングし、完成品が組立ラインに移送されます。指紋や油による塗料の密着性の低下を防ぐため、プロセス全体を通じて目に見える表面に手で触れることは固く禁じられています。

IV.成形後加工、焼鈍、表面処理

脱型したばかりの部品にはゲート マークやパーティング ラインのバリが見られることがよくありますが、細いフェンダーはわずかに反りやすいため、標準化された後処理手順が必要です。

ゲートとバリのトリミング: 大きなコールド ランナー ゲートをスムーズに除去するには油圧シアが使用され、ホット ランナー ゲートの小さな突起は手作業で精密に研磨されます。空気圧微研削ヘッドと目の細かいサンドペーパーを使用してパーティング ラインとコーナーを軽く研磨し、マイクロ バリを除去します。ほこりを吹き飛ばした後のハウジングの表面は滑らかで、鋭いエッジはありません。高硬度のガラス繊維強化ナイロン製ブラケットのバリをダイヤモンド研削ヘッドで除去します。

応力除去のためのアニーリング: 塗装またはコーティングが必要なすべての部品はアニーリングを受ける必要があります。 ASA および ABS ハウジングは 60°C の一定温度で 2 時間ベークされ、ABS+PC 合金部品は 70°C で 3 時間ベークされます。ゆっくりとした自然冷却により、成形内部の応力が完全に除去され、高温ベーキングや屋外温度の変動によって引き起こされる亀裂が防止されます。

熱による形状修正: 歪んだフェンダーとサイドガードを金具で固定し、低温で形状を修正します。これらは、反りを修正し、車両全体の均一なアセンブリギャップを確保するために、冷却後に解放されます。

表面前処理: 塗装予定の部品は、離型剤と表面の塵を除去するために静電気除塵と脱脂が行われ、それによって塗装の密着性が向上します。透明な PC 計器カバーには UV 硬化処理が施されており、耐摩耗性が向上し、飛び石から保護されます。小型機能部品はバリ取りのみで品質検査が可能です。

V. 多段階の品質検査と完成品の保管

オートバイのプラスチック部品は美観と安全性の両方に重要であるため、初品検査、30分ごとの巡回検査、完成品の総合検査の3段階の検査システムが導入されています。金型の変更、材料の交換、またはプロセスの調整の後、最初の 10 個の成形部品が「初品」サンプルとして指定されます。品質検査員はノギスを使用して取り付け穴とスナップフィットの寸法を測定し、シルバーストリーク、気泡、焼け跡、ヒケ、ウェルドラインなどの欠陥を目視検査します。サンプル部品は 1.8 メートルの高さからの落下衝撃テストを受け、ハウジングに亀裂や粉砕が見られない場合にのみ量産が開始されます。

量産中の工程内検査は、ハウジングの反り、バリ、色ずれの監視に重点を置いています。重要なアセンブリ寸法は、プロセスの安定性を追跡するために 2 時間ごとに再測定されます。ガラス繊維強化構造コンポーネントの検査では、繊維の露出や内部亀裂などの欠陥が特に対象となります。完成した製品は、すべてのエッジとコーナーの触覚検査を受け、鋭いバリがないことを確認します。サンプルは、要求の厳しい屋外ライディング条件をシミュレートするために、UV 耐候性、油浸、および高温/低温サイクル テストを受けます。欠陥のあるプラスチック部品は隔離され、個別に研磨されます。再加工したり、適合製品と混合したりすることは固く禁止されています。

適合するボディパネルは個別に EPE フォームで包まれ、長時間の光暴露による ASA および ABS 素材の早期黄変や劣化を防ぐため、密封された遮光カートンに保管されます。同時に、原材料バッチ、成形機、プロセスパラメータの記録が維持され、包括的な製造トレーサビリティログが確立されます。

当社は高品質なオートバイ用プラスチック部品成形品の製造を提供するオートバイ用プラスチック部品成形メーカーです。バイク用プラスチック部品成形品のカスタマイズ・開発なら当社にお任せください。当社は専門的な射出成形金型設計と成熟した製造技術を備えており、製品設計、金型製作、製品生産、製品梱包、製品輸送までのワンストップサービスを提供し、あらゆる段階でお手伝いします。当社に来ていただく限り、製品の品質、生産時間、情報対話などの面で満足していただける究極のサービスを提供します。

プラスチック射出成形金型の製作

プラスチック成型仕様

金型設計:

取引プロセス:

金型試験:

製品の梱包

工場

私たちはカスタムプラスチック金型工場です。私たちの工場はプラスチック射出成形金型メーカーです。私たちはプロのカスタムプラスチック金型で17年の経験と10年の外国貿易の経験があります。当社はカスタムプラスチック金型のサプライヤーです。カスタムプラスチック金型サービスを提供できます。当社の工場では射出成形プラスチック部品の製造が可能であり、製品の品質はお客様にご満足いただけます。

当社には 50 台以上のハイエンドマシンと数百人のエンジニアとデザイナーがいます。製品設計～金型製作～製品生産～製品梱包～輸送までワンストップで対応致します。当社には完全な生産チェーンがあります。あらゆるご要望にお応えいたします。

当社が提供するサービス:

プロフェッショナルなカスタム金型サービス、プラスチック金型の設計と製造。プラスチック製品の生産、製品設計、金型設計、ブロー金型のカスタマイズ、回転金型のカスタマイズ、ダイカスト金型のカスタマイズ。 3D プリンティング サービス、CNC 製造サービス、製品パッケージ、カスタマイズされたパッケージ、出荷サービス。

私たちは常に品質第一、時間第一の原則を遵守します。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。当社は創業以来一度も顧客を失ったことがないことをすべてのお客様に誇りに思っております。製品に問題がある場合は、積極的に解決策を模索し、最後まで責任を負います。

よくある質問

Q1: 商社ですか、それともメーカーですか?

A: 私たちはメーカーです。

Q2.見積もりはいつ入手できますか?

A: 通常、お問い合わせをいただいてから2日以内にお見積りをさせていただきます。

非常にお急ぎの場合は、まずお見積りをさせていただきますので、お電話いただくかメールでお知らせください。

Q3.金型の納期はどれくらいですか？

A: すべては製品のサイズと複雑さによって異なります。通常、リードタイムは25日です。

Q4. 3D 図面がないのですが、新しいプロジェクトをどのように始めればよいですか?

A: 成形サンプルを提供していただければ、3D 図面デザインの完成をお手伝いします。

Q5.出荷前に製品の品質を確認するにはどうすればよいですか?

A：あなたが私たちの工場に来ず、検査のための第三者もいない場合、私たちはあなたの検査労働者として働きます。

プロセスレポート、製品のサイズ構造と表面の詳細、梱包の詳細など、生産プロセスの詳細をビデオで提供します。

Q6.支払い条件は何ですか?

A: 金型の支払い: 事前に T/T によって 40% のデポジット、最初の試用サンプルを送信する前に 30% の 2 番目の金型の支払い、最終サンプルに同意した後の 30% の金型残高。

B: 生産支払い: 事前に 50% のデポジット、最終商品を発送する前に 50%。

Q7: 私たちのビジネスを長期的かつ良好な関係にするにはどうすればよいですか?

答え:1.当社は、お客様に最高品質の製品を提供できるよう、優れた品質と競争力のある価格を維持しています。

2. 私たちは、すべての顧客を友人として尊重し、どこから来たとしても、誠実に取引し、友人となります。