プラスチックバイクパーツ新規成型

また、当社はプラスチック原料サプライヤー、印刷メーカー等と協力関係を築き、原料の供給と印刷品質の確保に努めて​​おります。当社は豊富な経験と完璧なサプライチェーンを通じて、お客様の特定のニーズを満たす高品質のカスタマイズされたプラスチックオートバイ部品の新しい成形製品をお客様に提供することができます。同時に、当社は10年間の専門的な外国貿易サービスの経験があり、外国貿易プロセスを理解し、お客様により良いサービスを提供します。バイク用プラスチック部品の新規成形品に関しては、主に射出金型による対応プラスチック部品の製作が可能です。

オートバイのプラスチック部品の成形プロセスでは、材料特性、金型設計、射出成形技術を総合的に考慮する必要があります。以下に、具体的なプロセスと主要な手順について説明します。

1. 材料の選択と前処理

熱可塑性プラスチック (ABS、PP、PS など) はオートバイの部品によく使用されます。選択は部品の機能 (装飾効果や強度要件など) に基づいて行う必要があります。

ABS：総合性能、耐衝撃性に優れ、成形が容易なため、外装部品（ハンドルバーやインストルメントパネルなど）に適しています。

PP: 高温耐性 (100°C まで) と耐薬品性に​​より、耐衝撃部品 (エンジン ガードなど) に適しています。

PS：透明性に優れ、装飾部品（透明カバーなど）に使用されます。

前処理: 吸湿性素材 (PA など) は、毛穴を防ぐために前乾燥 (80 ～ 100°C で 2 ～ 4 時間) が必要です。非吸湿性素材 (ABS など) の場合、このステップは省略できます。

2. 金型設計と製造 (コアリンク) 金型の品質は部品の成形効果に直接影響するため、以下の設計ポイントに重点を置く必要があります。 1. 金型構造設計 パーティング面: バリや充填不足につながる複雑な形状を避けるために、平面または傾斜面が推奨されます。オートバイの部品 (ヘッドライト カバーや装飾部品など) では、平面パーティングが使用されることがほとんどです [3]。キャビティとコア: 複雑な曲面では肉厚 (3 ～ 8 mm) を最適化する必要があり、収縮穴を防ぐために肉厚の領域に冷却チャネルを追加する必要があります。リブの設計は応力集中を避ける必要があります (トロフィー部品の支持構造など) [3]。材料の選択: 大規模生産向けに鋼製金型 (耐用年数が 100 万回を超える H13、S136 など) が選択されます。小規模生産にはアルミ金型を選択できます（低コストですが、摩耗に注意が必要です）。 2. 補助システムの設計 ゲートとエジェクター: ゲートは装飾的なパターン (ハンドルバーなど) を避け、サイド ゲートまたはポイント ゲートを使用する必要があります。変形を防ぐために、エジェクタ ピンは均等に配置する必要があります。冷却システム：射出成形では十分な冷却回路（循環水冷却など）の設計が必要です。 PP 部品の推奨金型温度は約 80°C です (40°C 未満では溶接痕が形成されやすく、100°C を超えると反りが発生しやすくなります)。 3. 製造技術 CAD/CAM/CAE技術を推進し、3Dモデリングによる金型構造の最適化。ホット ランナー技術により、原材料の無駄を削減できます (多数個取りの金型に適用)。 Ⅲ．射出成形工程 1. 材料の加熱と可塑化 粒状のプラスチックはホッパーを通って供給室に入り、往復スクリュー（スパイラルスクリュー）で加熱混合されます（ABS 210～250℃など、材料に合わせて温度を調整します）。溶融後、均一なプラスチック溶融物が形成されます [2]。 2. 金型キャビティへの射出 射出成形機は、溶融物を高圧 (50 ～ 120MPa) で金型キャビティに素早く射出します。充填プロセスでは、複雑な構造 (ヘッドライト カバーの曲面など) を確実に完全に充填するために、速度を制御する必要があります (金型に充填するには低速射出、圧力を維持するには高速射出)。 3. 冷却固化

溶融物は金型キャビティ内で冷却され、硬化されます。内部と外部の過度の温度差による変形を避けるために、部品の厚さに応じて時間を調整します (厚い壁の場合は 30 ～ 60 秒、薄い壁の場合は 15 ～ 30 秒)。

4. 脱型とトリミング

冷却後、金型を開いて部品を取り出し、ゲート（サイドゲート、ポイントゲートなど）を切断し、バリを研磨し、必要に応じて研磨します（透明部品などは鏡面処理が必要です）。

IV.品質管理と後処理

欠陥検出：ショートスポット（充填不足）、気泡（空気混入）、反り（冷却不均一）のチェックに重点を置きます。光測定器や三次元座標測定機で確認できます。

寸法校正: 材料の収縮率 (通常 0.5% ～ 2%) (PP の収縮率は約 1.0% ～ 1.5% など) に応じて金型サイズを調整し、最終部品が設計要件を満たしていることを確認します。

表面処理: 装飾部品には高光沢研磨または電気メッキが必要です (ハンドルバーの装飾ストリップなど)。機能部品（エンジン冷却フィンなど）は、耐久性を高めるためにスプレーまたは焼き付けることができます。

当社は、高品質なオートバイ用プラスチック部品の新規成形品製造を提供する、オートバイ用プラスチック部品新規成形品メーカーです。バイク用プラスチックパーツのカスタマイズ・新規成形品の開発なら当社にお任せください。当社は専門的な射出成形金型設計と成熟した製造技術を備えており、製品設計、金型製作、製品生産、製品梱包、製品輸送までのワンストップサービスを提供し、あらゆる段階でお手伝いします。当社に来ていただく限り、製品の品質、生産時間、情報対話などの面で満足していただける究極のサービスを提供します。

プラスチック射出成形金型の製作

プラスチック成型仕様

金型設計:

取引プロセス:

金型試験:

製品の梱包

工場

私たちはカスタムプラスチック金型工場です。私たちの工場はプラスチック射出成形金型メーカーです。私たちはプロのカスタムプラスチック金型で17年の経験と10年の外国貿易の経験があります。当社はカスタムプラスチック金型のサプライヤーです。カスタムプラスチック金型サービスを提供できます。当社の工場では射出成形プラスチック部品の製造が可能であり、製品の品質はお客様にご満足いただけます。

当社には 50 台以上のハイエンドマシンと数百人のエンジニアとデザイナーがいます。製品設計～金型製作～製品生産～製品梱包～輸送までワンストップで対応致します。当社には完全な生産チェーンがあります。あらゆるご要望にお応えいたします。

当社が提供するサービス:

プロフェッショナルなカスタム金型サービス、プラスチック金型の設計と製造。プラスチック製品の生産、製品設計、金型設計、ブロー金型のカスタマイズ、回転金型のカスタマイズ、ダイカスト金型のカスタマイズ。 3D プリンティング サービス、CNC 製造サービス、製品パッケージ、カスタマイズされたパッケージ、出荷サービス。

私たちは常に品質第一、時間第一の原則を遵守します。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。当社は創業以来一度も顧客を失ったことがないことをすべてのお客様に誇りに思っております。製品に問題がある場合は、積極的に解決策を模索し、最後まで責任を負います。

よくある質問

Q1: 商社ですか、それともメーカーですか?

A: 私たちはメーカーです。

Q2.見積もりはいつ入手できますか?

A: 通常、お問い合わせをいただいてから2日以内にお見積りをさせていただきます。

非常にお急ぎの場合は、まずお見積りをさせていただきますので、お電話いただくかメールでお知らせください。

Q3.金型の納期はどれくらいですか？

A: すべては製品のサイズと複雑さによって異なります。通常、リードタイムは25日です。

Q4. 3D 図面がないのですが、新しいプロジェクトをどのように始めればよいですか?

A: 成形サンプルを提供していただければ、3D 図面デザインの完成をお手伝いします。

Q5.出荷前に製品の品質を確認するにはどうすればよいですか?

A：あなたが私たちの工場に来ず、検査のための第三者もいない場合、私たちはあなたの検査労働者として働きます。

プロセスレポート、製品のサイズ構造と表面の詳細、梱包の詳細など、生産プロセスの詳細をビデオで提供します。

Q6.支払い条件は何ですか?

A: 金型の支払い: 事前に T/T によって 40% のデポジット、最初の試用サンプルを送信する前に 30% の 2 番目の金型の支払い、最終サンプルに同意した後の 30% の金型残高。

B: 生産支払い: 事前に 50% のデポジット、最終商品を発送する前に 50%。

Q7: 私たちのビジネスを長期的かつ良好な関係にするにはどうすればよいですか?

答え:1.当社は、お客様に最高品質の製品を提供できるよう、優れた品質と競争力のある価格を維持しています。

2. 私たちは、お客様がどこから来たとしても、すべてのお客様を友人として尊重し、誠実に取引し、友達になります。