プラスチックスクータープラスチックボディ部品成形

また、当社はプラスチック原料サプライヤー、印刷メーカー等と協力関係を築き、原料の供給と印刷品質の確保に努めて​​おります。当社は豊富な経験と完璧なサプライチェーンを通じて、お客様の特定のニーズを満たす高品質のカスタマイズされたスクータープラスチックボディ部品成形製品をお客様に提供することができます。同時に、当社は10年間の専門的な外国貿易サービスの経験があり、外国貿易プロセスを理解し、お客様により良いサービスを提供します。スクーターのプラスチックボディ部品成形品については、主に射出金型を使用して対応するプラスチック部品を製造することができます。

電動スクーターのプラスチック製ボディコンポーネント (メインハウジング、デッキカバー、前後フェンダー、バッテリーコンパートメントケース、ハンドルバーディスプレイハウジング、サイドデッキトリムなど) は、大型の一体型構造部品です。これらのコンポーネントは、大表面積の薄肉美観、耐荷重構造強度、屋外耐候性などの厳しい要件を満たさなければなりません。したがって、成形プロセスは小さなプラスチック製ファスナーの場合よりもはるかに複雑になります。完全な成形ワークフローは、原材料の前処理、金型のセットアップと調整、射出成形サイクル、成形後の成形、総合的な品質管理の 5 つの主要な段階で構成されています。標準化された制御が全体に適用され、ウェルド ラインの不在を保証し、反りを最小限に抑え、耐老化性を保証し、寸法安定性を維持します。

I. 原料の保管と前処理

スクーター本体は屋外で長時間日光や雨にさらされるため、主に耐候性ASA、ABS+PCアロイ、変性PPの3種類の素材が使用されています。材料の環境への優しさ、適切な乾燥、正確な混合比を確保することは、成形プロセスの重要な最初のステップです。

材料は到着時に、材料仕様、耐紫外線老化試験結果、および RoHS 環境適合証明書の検証を受ける必要があります。目に見えるボディハウジングには未使用の素材のみが許可されます。リグラインド (再処理されたスクラップ/ランナー) は 10% 未満に制限され、控えめに使用される場合がありますが、衝撃強度の低下を防ぐため、バッテリーコンパートメントの構造部品にリサイクル材料を使用することは厳しく禁止されています。着色には、高光沢の耐候性マスターバッチと、耐紫外線性マスターバッチおよび低移行で環境に優しい離型剤を組み合わせて使用​​します。これらを垂直ミキサーで低速で 8 ～ 12 分間ブレンドします。低速混合により、ペレットの凝集や不均一な顔料分散の原因となる摩擦熱の蓄積を防ぎます。

乾燥と除湿の段階は、車体の美的品質を直接決定します。 ASA および ABS+PC ハウジングは、熱風乾燥機で 85°C の一定温度で 4 時間乾燥され (PC 合金部品の場合は 6 時間に延長)、水分含有量が 0.04% 未満に保たれます。乾燥が不十分な場合、大型のボディパネル全体に「シルバーストリーク」や気泡などの表面欠陥が発生し、その後の塗装中に塗装不良（はじき）が発生する可能性があります。変性PPは吸水性が極めて低いため、特に雨や湿気の多い条件では、60°C で 1 時間乾燥させるだけで、表面の水分を除去できます。量産ラインには、中央の材料供給および除湿システムが装備されています。乾燥後、原料は密封されたパイプラインを通って射出成形機のホッパーに運ばれ、空気からの水分の再吸収が防止されます。

II.大型車体金型の組立および予熱/試運転

車体部品の投影面積が大きいため、通常は単一キャビティの大型金型が使用され、金型鋼、冷却、通気、および排出システムに対象を絞った補強が適用されます。キャビティ表面の美しさのために S136 鏡面仕上げ鋼が選択されています。研磨により鏡面仕上げを実現し、筐体の高光沢な質感を実現します。ガラス繊維で改質された材料を長期間の生産工程で加工する電池室の金型では、溶融物の流れによる浸食や摩耗に耐えるためにキャビティに窒化処理が施されます。コンフォーマル冷却チャネルは壁厚が不均一な領域の周囲に設計され、スパイラル冷却コアは厚肉リブの内側に取​​り付けられて冷却速度のバランスを保ち、それによって局所的なヒケやボディシェル全体の反りなどの問題を解決します。

パーティング ラインの周囲には連続した細い通気チャネル (深さ 0.015 mm) が加工されており、大面積の充填中に閉じ込められた空気を迅速に排出し、ハウジングの端の焦げや黒ずみを防ぎます。フェンダーや長いシュラウドなどの細長いコンポーネントの場合は、不均一な突き出し力によって引き起こされるシェルの曲がりを防ぐために、複数のセットのエジェクタ ピンとバランスの取れたエジェクタ ブロックが追加されます。

金型は大トン数 (800T ～ 1300T) の射出成形機に吊り上げられます。クランプ プレートは、金型プラテン全体に均一な力の分布を確保するために固定されます。冷却水と金型温度制御ラインは接続され、漏れテストが行​​われます。漏れがないことが確認されると、温度制御ユニットが作動して金型を 30 分間予熱します。金型温度は、ASA 装飾部品の場合は 50 ～ 60°C で安定し、PC 合金部品の場合は 80°C まで上昇します。低圧型締保護パラメータは、残留材料 (スプルーの残りなど) が検出された場合に金型が自動的に開くように校正され、高価な大型金型への損傷を防ぎます。

Ⅲ．射出成形機での完全な成形サイクルプロセス

ボディ シェルの成形サイクルは、型締め、射出充填、多段階保圧、一定温度冷却、型開きと取り出し、およびロボット部品の取り外しという 6 つの主要なステップで構成されます。このプロセスは、低速、低せん断、均一な充填に重点を置いています。型締段階は、ゆっくりと閉じる、急速に前進する、低圧保護、高圧ロックの 4 つの段階で構成されます。投影面積が大きいハウジングでは、射出中に発生する型を開ける力に対抗するために高圧のクランプが必要となり、それによってパーティング ラインでの広範囲のバリを防ぐことができます。

バレル温度はゾーンで制御されます。ASA ボディ コンポーネントの場合は 170 ～ 200 °C、ABS+PC ブレンドの場合は 190 ～ 260 °C です。過剰な熱は材料の分解、黄変、靭性の低下を引き起こすため、厳しい温度制限が適用されます。射出充填では多段階の速度制御が利用されます。中速から高速は薄肉領域に使用され、迅速な充填を確実にし、溶融物の早期冷却（ショートショット）を防ぎます。一方、低速は分子剪断によって引き起こされる内部応力を最小限に抑えるためにリブと厚肉ベースセクションに使用され、それによりその後の塗装中に亀裂が発生するリスクを軽減します。射出圧力は 90 ～ 120 bar に設定されます。過剰な圧力は深刻なバリや内部応力の急激な上昇につながりますが、圧力が不十分な場合はウェルド ラインや不完全な充填が発生します。

キャビティが充填されると、2 段階の保圧プロセスによって冷却収縮が補償されます。表面のヒケを除去するための保持時間は、厚壁のバッテリー コンパートメントの場合は 15 ～ 22 秒、薄壁の装飾ハウジングの場合は 6 ～ 10 秒です。保持段階では、スクリューは次のサイクルに向けて材料を同時に準備するため、全体の成形サイクル時間が短縮されます。

冷却は総サイクル時間の 60% 以上を占め、壁厚 1 ミリメートルあたり 3 ～ 5 秒の冷却という標準に従っています。標準の厚さ 2mm の本体ハウジングでは、約 10 秒間の冷却が必要です。冷却水を均一に循環させることで熱を除去し、金型温度を安定させ、ハウジング片側の冷却不均一による反りや歪みを防ぎます。

冷却後、3 段階のゆっくりとした型開きプロセスが実行されます。排出機構が部品を穏やかに解放し、サーボ駆動のロボット アームが自動的にハウジングを掴み、同時にゲートとランナーの廃棄物を剪断します。完成した部品は組立ラインに移送され、スプルー/ランナーのスクラップは収集、破砕され、密閉容器に保管されます。指紋や油の残留物が後続の塗装段階に影響を与えるのを防ぐため、プロセス全体を通じて目に見える表面に手作業で接触することは厳しく禁止されています。

IV.成形後の加工、応力除去、整形

型から外したばかりのボディハウジングには、ゲートマークや細かいパーティングラインが見られることがよくありますが、一部の細いフェンダーセクションにはわずかな歪みが見られる場合があります。したがって、標準化された後処理が必要です。ゲートとバリのトリミング: ホットランナー金型の場合、ゲートのわずかな突起は細心の注意を払った手作業の研削によって除去されます。大きなゲートを備えたコールドランナー金型の場合、油圧カッターによりスムーズできれいな切断が保証されます。パーティング ラインに沿った細かいバリは、目の細かいサンドペーパーまたは空気圧研削ペンを使用して軽く研磨され、その後塵が除去されて、鋭利なエッジのない滑らかなハウジング表面が確保されます。

応力除去のためのアニーリング: 外装ボディコンポーネントは塗装前にアニーリングを受けます。 ASA および ABS ハウジングは 60°C の熱風オーブンで 2 時間ベークされ、PC/ABS 合金部品は 70°C で 3 時間ベークされます。ゆっくりとした自然冷却により、成形内部の応力が大幅に除去され、塗装/硬化プロセス中や屋外温度の変動による亀裂が防止されます。

熱成形と修正: わずかに歪んだフェンダーやサイドガードは、低温設定のために製品プロファイルに一致する金属成形治具に固定されます。冷却後にリリースされて反りを修正し、車両全体に均一なアセンブリギャップを確保します。

表面前処理: 塗装または UV コーティングが必要なハウジングは、離型剤や粉塵を除去するために静電粉塵除去および脱脂の手順を経て、コーティングの密着性が向上します。塗装の必要のない艶消しハウジングは、バリ除去後直接品質検査に進みます。

当社は、高品質のスクータープラスチックボディ部品成形製造を提供するスクータープラスチックボディ部品成形メーカーです。スクーターのプラスチックボディ部品成形品のカスタマイズ/開発をご希望の場合は、当社を見つけることができます。当社は専門的な射出成形金型設計と成熟した製造技術を備えており、製品設計、金型製作、製品生産、製品梱包、製品輸送までのワンストップサービスを提供し、あらゆる段階でお手伝いします。当社に来ていただく限り、製品の品質、生産時間、情報対話などの面で満足していただける究極のサービスを提供します。

プラスチック射出成形金型の製作

プラスチック成型仕様

金型設計:

取引プロセス:

金型試験:

製品の梱包

工場

私たちはカスタムプラスチック金型工場です。私たちの工場はプラスチック射出成形金型メーカーです。私たちはプロのカスタムプラスチック金型で17年の経験と10年の外国貿易の経験があります。当社はカスタムプラスチック金型のサプライヤーです。カスタムプラスチック金型サービスを提供できます。当社の工場では射出成形プラスチック部品の製造が可能であり、製品の品質はお客様にご満足いただけます。

当社には 50 台以上のハイエンドマシンと数百人のエンジニアとデザイナーがいます。製品設計～金型製作～製品生産～製品梱包～輸送までワンストップで対応致します。当社には完全な生産チェーンがあります。あらゆるご要望にお応えいたします。

当社が提供するサービス:

プロフェッショナルなカスタム金型サービス、プラスチック金型の設計と製造。プラスチック製品の生産、製品設計、金型設計、ブロー金型のカスタマイズ、回転金型のカスタマイズ、ダイカスト金型のカスタマイズ。 3D プリンティング サービス、CNC 製造サービス、製品パッケージ、カスタマイズされたパッケージ、出荷サービス。

私たちは常に品質第一、時間第一の原則を遵守します。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。当社は創業以来一度も顧客を失ったことがないことをすべてのお客様に誇りに思っております。製品に問題がある場合は、積極的に解決策を模索し、最後まで責任を負います。

よくある質問

Q1: 商社ですか、それともメーカーですか?

A: 私たちはメーカーです。

Q2.見積もりはいつ入手できますか?

A: 通常、お問い合わせをいただいてから2日以内にお見積りをさせていただきます。

非常にお急ぎの場合は、まずお見積りをさせていただきますので、お電話いただくかメールでお知らせください。

Q3.金型の納期はどれくらいですか？

A: すべては製品のサイズと複雑さによって異なります。通常、リードタイムは25日です。

Q4. 3D 図面がないのですが、新しいプロジェクトをどのように始めればよいですか?

A: 成形サンプルを提供していただければ、3D 図面デザインの完成をお手伝いします。

Q5.出荷前に製品の品質を確認するにはどうすればよいですか?

A：あなたが私たちの工場に来ず、検査のための第三者もいない場合、私たちはあなたの検査労働者として働きます。

プロセスレポート、製品のサイズ構造と表面の詳細、梱包の詳細など、生産プロセスの詳細をビデオで提供します。

Q6.支払い条件は何ですか?

A: 金型の支払い: 事前に T/T によって 40% のデポジット、最初の試用サンプルを送信する前に 30% の 2 番目の金型の支払い、最終サンプルに同意した後の 30% の金型残高。

B: 生産支払い: 事前に 50% のデポジット、最終商品を発送する前に 50%。

Q7: 私たちのビジネスを長期的かつ良好な関係にするにはどうすればよいですか?

答え:1.当社は、お客様に最高品質の製品を提供できるよう、優れた品質と競争力のある価格を維持しています。

2. 私たちは、すべての顧客を友人として尊重し、どこから来たとしても、誠実に取引し、友人となります。