圧力鍋の成形

当社は豊富な経験と完璧なサプライチェーンを通じて、お客様の特定のニーズを満たす高品質のカスタマイズされた圧力鍋成形製品を提供することができます。同時に、当社は10年間の専門的な外国貿易サービスの経験があり、外国貿易プロセスを理解し、お客様により良いサービスを提供します。圧力鍋成形品については、主に射出成形によるプラスチック部品の製作が可能です。

圧力鍋は、高温、高圧、および厳しい安全要件を特徴とするキッチン用品です。プラスチック部品はポット内の高圧環境に直接接触することはありませんが、高温放射、蒸気の凝縮、熱サイクル、および頻繁な機械的ストレスを伴う過酷な環境に常にさらされています。主要なプラスチック部品には、ハンドル、蓋ノブ、圧力制限バルブ カバー、フロート バルブ ボタン、シール リング リテイナー、サイド カバー、スイッチ スライダー、ベース装飾カバー、および同様の部品が含まれます。これらのコンポーネントには、非常に高いレベルの耐熱性、耐クリープ性、耐蒸気老化性、機械的強度、寸法安定性、非毒性の安全性が要求されます。したがって、射出成形プロセスでは、高温変形に対する耐性、蒸気による亀裂に対する耐性、荷重下での信頼できる構造的完全性、食品との接触に対する安全性の順守という 4 つの主要な制御目標を優先する必要があります。具体的な成形ガイドラインの概要を以下に示します。

材料の選択は、耐熱性、耐蒸気性、高い機械的強度、食品グレードの安全性を優先します。ハンドルやノブなど、長時間機械的ストレスにさらされ、熱源に近接して配置されているコンポーネントの場合、耐熱性 ABS、ガラス繊維強化 PP、または PA66 が推奨される材質です。これらの材料は、軟化、変形、またはクリープを引き起こすことなく、連続的な高温蒸気への曝露や繰り返しの機械的負荷（組み立て中や分解中など）に耐えるために、130°C を超える耐熱閾値を備えている必要があります。標準 PP は耐熱性が不十分なため、一般に主要な耐荷重コンポーネントには適していません。通常、ベースや外側カバーなどの重要ではない部品のために予約されています。フロートバルブのボタン、スライダー、インターロック機構などの精密伝達部品には、通常、優れた自己潤滑性、耐摩耗性、寸法安定性を備えたPOMまたは強化PA66が使用されており、スムーズで信頼性の高い蓋の開閉動作が保証されます。蒸気や食品と間接的に接触する可能性のあるコンポーネントは、食品グレードの PP、食品グレードの ABS、または食品グレードの PA を使用して製造する必要があります。これらの材料は、食品と接触する安全基準に準拠し、臭気がなく、有毒な浸出を示さず、有害物質を放出することなく沸騰水にさらされても耐える必要があります。さらに、ハンドルなどの高応力コンポーネントは、誤って落下した場合の亀裂を防ぐために、高い耐衝撃性を備えている必要があります。原料の前処理について：ABS、PA66、POM は吸湿性が顕著です。したがって、水分含有量を 0.03% 未満に下げるには、80 ～ 90°C で 3 ～ 4 時間乾燥させる必要があります。高温成形時のシルバーストリーク、気泡、フローマークの発生を防ぎます。逆に、PP は吸湿性が低く、大規模な乾燥を必要としません。特に湿気の多い環境では、1 時間の短い低温予熱で十分です。金型設計の主な焦点は、荷重下の構造強度、精密なフィッティング、蒸気が豊富な環境での寸法安定性、および信頼性の高い脱型に取り組むことにあります。圧力鍋用のプラスチック部品は通常、厚肉の移行部、複雑なスナップフィット機構、深い空洞構造、高密度の補強リブを備えています。したがって、金型のパーティング ラインは、耐荷重面や合わせ面を避けるように配置する必要があります。さらに、バリやバリがアセンブリの完全性とシール性能を損なうことを防ぐために、型閉じクリアランスを 0.02 mm 以内に制御する必要があります。金型のキャビティとコアは、718 や S136 などの耐摩耗性のプリハードン鋼を使用して製造され、Ra 0.02 ～ 0.05 μm の表面仕上げに研磨され、油汚れに強く、掃除が簡単な滑らかな外観が保証されます。ハンドルやグリップなどの耐荷重コンポーネントには、適切に強化されたリブの設計が必要です。応力集中を防ぐために、リブの厚さは主壁の厚さの 50% ～ 60% に維持する必要があります。嵌合穴、位置決めスロット、およびスナップフィット機能の寸法精度は公差 ±0.05 ～ 0.1 mm 以内に管理されており、金属製の圧力鍋の蓋としっかりと確実にフィットし、緩みや蒸気漏れを防ぎます。金型の設計には、高温蒸気への曝露によって生じる寸法のずれを防ぎ、詰まりや部品の故障を防ぐために、材料の収縮率 (具体的には ABS の場合 0.5% ～ 0.7%、PP の場合 1.2% ～ 1.8%、PA66 の場合 1.0% ～ 1.4%) を正確に補正する必要があります。

ゲート システムには通常、サイド ゲートまたはサブマリン ゲートが使用されます。ハンドルなどの細長いコンポーネントの場合、デュアルポイント ゲート戦略を利用して均一な溶融充填を確保し、ウェルド ラインが構造強度に及ぼす影響を最小限に抑えます。冷却システムは金型キャビティ全体に均一に分布しており、肉厚部分やリブ構造の周囲の水路密度が増加しています。金型の温度変動は±3℃以内に制御され、内部応力や反りの原因となる不均一な冷却を防ぎます。溶融した材料はリブの端、コーナー、深いキャビティ内に空気が閉じ込められやすいため、通気設計は非常に重要です。このリスクは、材料が高温で熱分解しやすいことによってさらに大きくなります。したがって、ショートショット、焼き付き、気孔を防ぐために、深さ 0.02 ～ 0.03 mm の通気溝を組み込む必要があります。ハンドルやスナップフィット機構に見られるようなアンダーカットを伴うフィーチャーの場合、スライディング コアまたは角度の付いたエジェクター ピンを使用してスムーズな脱型を確保し、高温負荷条件下で微細な亀裂の伝播や亀裂の原因となる可能性のある表面のドラッグ マークや「白化」（ストレス マーク）を防ぎます。射出成形プロセスの中心的な目的は、低い内部応力、高い強度、寸法安定性、および熱安定性です。設備選定には120～300トンの射出成形機を採用し、射出量は製品重量の1.2～1.5倍とし、確実な可塑化と安定射出を実現します。温度設定は次のように分類されます。耐熱 ABS の場合、表面品質を向上させ、内部応力を軽減するために、バレル温度は 230 ～ 265°C、金型温度は 60 ～ 80°C です。強化 PP の場合、結晶化度のバランスをとり、熱変形耐性を向上させるために、バレル温度は 190 ～ 230°C、金型温度は 40 ～ 65°C です。 PA66 の場合、適切な流動性と強度を確保するために、バレル温度は 250 ～ 280°C、金型温度は 60 ～ 85°C です。射出速度は、噴出を防ぐ初期低速、本体を充填する中段高速、エア巻き込みやバリを避ける保圧のための最終低速の3段階制御を採用しています。

射出圧力は肉厚と構造設計に基づいて 85 ～ 140 MPa に設定され、肉厚で耐荷重性の高いコンポーネントには適切に高い圧力が適用されます。保持圧力は射出圧力の 60% ～ 80% に設定され、保持時間は 10 ～ 25 秒です。ここでの主な焦点は、ハンドルベースや組み立てポイントなどの厚肉領域の収縮を補正し、ヒケやくぼみをなくすことです。背圧は 3 ～ 8 MPa に維持され、溶融物の均一性が向上し、色の変化や不均一な混合が防止されます。冷却時間は壁の厚さに応じて 20 ～ 40 秒の間で制御され、突き出す前に製品が完全に固化するため、変形や金型への固着が防止されます。突き出しには、エジェクタ プレートとピン システムを組み合わせて均一な力の分散を確保し、「エジェクタの白化」や亀裂を防止し、特に耐荷重面に突き出しマークが現れるのを防ぎます。

調理器具の安全基準に準拠した後加工と品質検査を厳格に実施しています。成形後はゲート、バリ、バリを丁寧に除去し、美観的なコンポーネントは、色のばらつき、傷、ウェルドラインがないか検査されます。一方、構造コンポーネントの寸法精度、スナップフィット強度、取り付け穴の間隔がチェックされます。主な信頼性テストには次のものが含まれます。 高温耐性テスト - 120 ～ 135 °C の環境に 2 ～ 4 時間さらされても、軟化、変形、黄変が発生しません。蒸気老化試験 - 連続蒸気にさらしても亀裂、変色、応力白化がないこと。機械的衝撃試験 - 落下試験と繰り返しの圧縮サイクルの後でも、ハンドルに亀裂や破損がないことを確認します。さらに、食品と接触するコンポーネントは臭気および抽出可能物質の試験を受け、異臭がないこと、有毒または有害な物質が放出されないことを確認します。

一般的な欠陥の予防と管理について: ハンドルの亀裂は、多くの場合、過度の内部応力または不十分な溶接線の強度によって引き起こされます。これには、ゲート位置を最適化し、金型温度を上げ、冷却時間を延長する必要があります。ヒケやくぼみは、保持圧力が不十分な場合やリブが厚すぎる場合に発生します。解決策には、保持圧力の増加と構造設計の最適化が含まれます。シルバーの縞模様やマットな表面仕上げは、原材料中の水分によって引き起こされます。したがって、厳格な乾燥プロトコルを実施する必要があります。変形や詰まりの問題は、不均一な冷却や不適切な寸法補正が原因で発生します。これらには、金型温度と収縮補正パラメータの調整が必要です。バリやバリは型締力不足や金型の磨耗によって発生します。解決策には、型締力を高めることと、金型のパーティング ラインを修復することが含まれます。最後に、高温クリープと緩みに関する問題により、より耐熱性の高い材料グレードに切り替え、補強リブの設計を最適化する必要があります。

当社は高品質な圧力鍋成形品の製造を提供する圧力鍋成形品メーカーです。圧力鍋成形品のカスタマイズ・開発なら当社にお任せください。当社は専門的な射出成形金型設計と成熟した製造技術を備えており、製品設計、金型製作、製品生産、製品梱包、製品輸送までのワンストップサービスを提供し、あらゆる段階でお手伝いします。当社に来ていただく限り、製品の品質、生産時間、情報対話などの面で満足していただける究極のサービスを提供します。

プラスチック射出成形金型の製作

プラスチック成型仕様

金型設計:

取引プロセス:

金型試験:

製品の梱包

工場

私たちはカスタムプラスチック金型工場です。私たちの工場はプラスチック射出成形金型メーカーです。私たちはプロのカスタムプラスチック金型で17年の経験と10年の外国貿易の経験があります。当社はカスタムプラスチック金型のサプライヤーです。カスタムプラスチック金型サービスを提供できます。当社の工場では射出成形プラスチック部品の製造が可能であり、製品の品質はお客様にご満足いただけます。

当社には 50 台以上のハイエンドマシンと数百人のエンジニアとデザイナーがいます。製品設計～金型製作～製品生産～製品梱包～輸送までワンストップで対応致します。当社には完全な生産チェーンがあります。あらゆるご要望にお応えいたします。

当社が提供するサービス:

プロフェッショナルなカスタム金型サービス、プラスチック金型の設計と製造。プラスチック製品の生産、製品設計、金型設計、ブロー金型のカスタマイズ、回転金型のカスタマイズ、ダイカスト金型のカスタマイズ。 3D プリンティング サービス、CNC 製造サービス、製品パッケージ、カスタマイズされたパッケージ、出荷サービス。

私たちは常に品質第一、時間第一の原則を遵守します。お客様に最高品質の製品を提供するとともに、生産効率の最大化と生産時間の短縮に努めます。当社は創業以来一度も顧客を失ったことがないことをすべてのお客様に誇りに思っております。製品に問題がある場合は、積極的に解決策を模索し、最後まで責任を負います。

よくある質問

Q1: 商社ですか、それともメーカーですか?

A: 私たちはメーカーです。

Q2.見積もりはいつ入手できますか?

A: 通常、お問い合わせをいただいてから2日以内にお見積りをさせていただきます。

非常にお急ぎの場合は、まずお見積りをさせていただきますので、お電話いただくかメールでお知らせください。

Q3.金型の納期はどれくらいですか？

A: すべては製品のサイズと複雑さによって異なります。通常、リードタイムは25日です。

Q4. 3D 図面がないのですが、新しいプロジェクトをどのように始めればよいですか?

A: 成形サンプルを提供していただければ、3D 図面デザインの完成をお手伝いします。

Q5.出荷前に製品の品質を確認するにはどうすればよいですか?

A：あなたが私たちの工場に来ず、検査のための第三者もいない場合、私たちはあなたの検査労働者として働きます。

プロセスレポート、製品のサイズ構造と表面の詳細、梱包の詳細など、生産プロセスの詳細をビデオで提供します。

Q6.支払い条件は何ですか?

A: 金型の支払い: 事前に T/T によって 40% のデポジット、最初の試用サンプルを送信する前に 30% の 2 番目の金型の支払い、最終サンプルに同意した後の 30% の金型残高。

B: 生産支払い: 事前に 50% のデポジット、最終商品を発送する前に 50%。

Q7: 私たちのビジネスを長期的かつ良好な関係にするにはどうすればよいですか?

答え:1.当社は、お客様に最高品質の製品を提供できるよう、優れた品質と競争力のある価格を維持しています。

2. 私たちは、すべての顧客を友人として尊重し、どこから来たとしても、誠実に取引し、友人となります。